“产品事业部8月份实施转岗分流后，由原来的281名员工降至235名员工，少了46名员工，这个单位能正常运转吗？”带着疑问，记者来到了钱营孜矿产品事业部。

　　“在人员少、任务紧的情况下，通过岗位优化，实行临近岗位一人多岗制。比如260、261自动加药装置皮带原来需要2个岗位工，现在只要1名岗位工就可以完成；703、704皮带原来需要两个岗位工，现在靠调度集控就可以开车；早、中、夜三个班，原来每个班运转需要28个岗位工，现在只需要21个岗位工就可以运转。1-9月份销售精煤43.2万吨，超计划8.2万吨，仅10月份就销售精煤5万吨。”分管产品事业部的副总工程师徐辉介绍说。

　　产品事业部实行转岗分流后，人均效能不减反增的事实仅仅是钱营孜矿实施技术经济一体化带来成效的缩影。

　　向技术经济一体化要效益

　　这个矿致力于降低单位生产成本，以经济技术创新解运营风险。自技术经济一体化工作开展以来，剖析管理短板、制定应对措施、确定研究课题，提出“经济综合、生产优化、机电设备、技术攻关”4大类、19个单项课题攻关项目。截止目前，已完成了岩巷掘进工作面单进提高15%、岩巷支护参数差异化实施、优化粗煤泥分选工艺等8项课题。同时，新增的4项课题及其它7项正按计划同步推进。技术经济一体化工作成效显著。

　　生产优化提升效率。《岩巷掘进工作面单进提高15%》、《岩巷支护参数差异化实施》通过优化设计、优化人员组合、优化生产系统、优化工时利用等工作，顺利完成项目各项技术任务，5月份完成岩巷大断面进尺163米，创造了集团公司大断面最高进尺记录。前三季度岩巷单进18队次突破110米，在展现队伍快速掘进水平的同时，提速了生产准备，为矿井的有序接替提供了有力保障。

　　这个矿对公司下达的指标按费用项目和责任单位进行分解，《吨煤成本下降2元》项目、《修旧利废流程优化》项目等分别制定了保障措施，分月进行考核兑现，以严格的内部市场化考核传递压力，提升经济运行质量。对成本费用指标进行下调，重新分解下达新的考核指标，配套实施专项管理办法，制定更为严格的控制措施。吨煤完全成本及计划与上年同期相比，有较大幅度下降。

　　分流提效是应对危机、提升竞争力的必然要求。这个矿积极稳妥地推进人力资源优化配置，针对二线女工较多的情况，对优化出的人员逐步妥善安置分流到地面后勤岗位，清退无效岗位。通过岗位优化，在岗员工减员209人，劳务派遣工减员135人，节约了用工成本，盘活了人力资源。机电设备专业《通风机房、压风机房、抽水泵房无人值守》项目现已完成项目改造，共转岗20人，年可节约人工成本84.7万元。人员撤出后，通过加大机电检修巡查力度，目前设备运转正常、稳定、高效。

　　向安全管理要效益

　　“经营效益好比是水，安全生产好比是盛水桶，安全事故好比是桶体漏洞。桶里水再满，终因桶体漏洞外流殆尽。”矿长汪令蕤生动诠释安全工作与经济效益的关系，审时度势打出一套“组合拳”。

　　第一招，强化安全考核。落实好“岗位”安全达标实施方案，实施《“3331”安全质量结构工资的考核办法》，工资严格与安全、质量、教育培训密切挂钩考核；抓好区队、班组、干部、员工“四级”安全自主考核体系的落实，建立全员、全过程的安全、质量管理体系。

　　第二招，强化安全信息的闭合管理。以创建本质安全型矿井为目标，在安全管理中融入“闭合链”管理模式，构筑起全员参与、全过程控制的安全“防火墙”，有力地推动了矿井安全管理水平的提升。一是工作程序链式闭合。二是过程督导链式闭合。三是立体监管链式闭合。四是隐患治理链式闭合。五是质量管理链式闭合。六是素质提升链式闭合。七是薄弱人物帮教链式闭合。八是问题处置链式闭合。实施员工帮助计划，建立了安全处罚复议和谈心说事、心理咨询疏导工作机制，及时疏通和化解员工心理压力和思想疙瘩。设立处罚复议平台，规范了管理人员行为，营造了和谐氛围。今年以来，先后对48名存在“安全心理疙瘩”的员工进行了疏导，对5起安全处罚进行了复议。

　　第三招，强化干部跟班。强化干部走动式管理平台，“6+1”夯实安全基础。实行管理人员包保制度，所有副总以上管理人员包队，每周必须到所包头、面检查督查安全，查处隐患，使问题在一线发现、在一线解决。坚持干部走动式管理，规定巡查路线、巡查区域、巡查时限、巡查目的、巡查质量，“带着问题下、发现问题查、解决问题上”的原则，在上岗作业时，必须按照“6个1”的标准实施走动式管理，即巡查一个系统、查处一条安全隐患、反一个不安全行为、与一名员工谈心交流、进行一次现场示范教学、提一条合理化建议。

　　向成本控制要效益

　　这个矿坚决堵住各环节的“跑、冒、滴、漏”，强化精细化管理，内部深挖潜力。1-9月份，修复物资产值达494.3万元，复用590.9万余元。本着“修复物资优先发放使用”的原则，对修复后的物资重新发放使用，共为矿节约资金413.02万元。

　　同时，健全计划管理制度，按计划使用资金，盘活闲置设备，减少无效占用，合理安排机电大修计划，优化现场工序，把好工艺质量验收关，杜绝返工或无效用工，增加回收品种，扩大修复范围。广泛开展“夹缝淘金、逆势增盈”劳动竞赛，严格回收复用考核并兑现奖罚。

　　通过对旧缓冲托辊架的重新切割、焊接，采用旧托辊装新胶皮的方式进行维修，每组维修费用投入210元，较新托辊价格560元相比，每组便可节约350元，仅三季度就维修缓冲托辊77组，节约2.7万元。这个矿无极绳托压轮组使用较多，新的托压轮组价格高，每组1800元，废旧托压轮80%以上都是托压轮损坏，通过更换新托压轮后便可重新投入使用。对部分底座损坏的托压轮组将托压轮拆下作配件使用，每组投入约200元，节约1600元/组。充分利用现有资源，变废为宝，将回收的照明、小型电器等通过更换灯管、小配件的方式，实现二次使用且修复率在90%以上。

　　向煤质管理要效益

　　提质增效。煤炭质量是成本的一个重要影响因素。这个矿推行柔性生产，实行精益开采，保证出好煤、出优质煤。从设计源头抓起，严格做到矸石分装分运，不断推广综采工作面过断层超前改造的做法，切实保证原煤质量，提高有效产出率。产品质量部围绕煤质工作，积极组织精煤洗选工作，10月份原煤入洗量达26万吨，创2013年单月原煤入洗量最高纪录。

　　受地质条件影响，今年以来，`原煤灰分偏高、工作面均断续出现大断层。这个矿根据现场情况优化组合，合理配采，采煤推进过程中控制好顶板和底板，特别是过断层时最大限度地降低采高，以减少矸石混入煤中。矿选煤厂日入洗量为7500-8000万吨，但全矿日产原煤1.2万吨以上。为此，这个矿实行精细分选，分产品入仓，既保证了精煤产量，又确保了混煤发热量为4800大卡。为使粗煤泥顺利分选，对粗煤泥分选系统进行改造，消除制约RC1800粗煤泥分选机正常使用的环节。粗煤泥分选系统的投入使用，使中煤产量得以提高，洗选配煤得到保证。全部洗精煤，满足了客户的需求。

　　针对四季度入洗原煤110万吨，洗精煤5万吨的生产任务，产品事业部在原煤主洗两车间展开了劳动竞赛，将任务分解到天，每天入洗原煤12000吨，入洗精煤1700吨，实施按劳分配，全班工分与精煤产量挂勾，每日一兑现。超前谋划，加大原煤入洗量，在确保洗煤设备安全运转前提下缩短日常检修时间；精心安排，根据采场煤质变化调整洗煤方案；统筹兼顾，做到混煤与精煤同时生产，实现效益最大化。